Еще во времена СССР знаки представляли популярный объект коллекционирования. Знаком отличия награждают за подвиги и достижения, особые знаки вручают при почетных званиях (например, отличник хозяйства и т.д.). Создание орденов, медалей и нагрудных знаков является достаточно сложным процессом. Для этого требуется специальное оборудование, материалы, а также соответствующие навыки. Государственные награды и значки изготавливались следующим образом: сначала производились металлические заготовки, которые затем проходили процесс эмалирования. Для ношения орденов к ним крепилась специальная колодка, служившая в качестве особого отличия.
Изготовление заготовок
Основным материалом для изготовления металлических наградных знаков являются медные сплавы – бронза, латунь, томпак, а также драгоценные металлы (серебро, золото). С 70-х годов (20-го века) в СССР, чтобы снизить стоимость изделия, стали активно использовать алюминий. Это существенно снизило качество советских нагрудных знаков, в т.ч. их эстетические свойства. Медные сплавы лучше всего подходят для изготовления таких изделий благодаря оптимальному сочетанию пластичности и твердости, а также хорошей обрабатываемости.
Изготовление советских наград, памятных знаков и знаков отличия осуществлялось посредством технологии штампования, суть которой состоит в обработке металла давлением с помощью специальной оснастки, позволяющей воспроизводить на заготовке необходимое изображение. Следует рассмотреть основные этапы этого процесса.
Основные этапы штампования
Сначала разрабатывался и утверждался эскиз будущего изделия, т.е. его графическая модель (рисунок и чертеж). После этого мастер-гравер приступал к изготовлению стальной матрицы и пуансона – это съемные части пресс-формы знака, которые придают листовому металлу рельефное изображение будущего изделия. Матрица представляет собой вогнутое (негативное) объемное изображение будущего знака, а пуансон – наоборот, выпуклое (позитивное) его изображение, которое полностью совпадает с матрицей по размерам, конфигурации и глубине рельефа. Таким образом, одним из отличительных знаков штампованных изделий является наличие контррельефа (на тыльной стороне изделия). Исключение составляют наградные и юбилейные медали: в этом случае матрица и пуансон имеют разное вогнутое изображение, которое необходимо для придания нужной формы аверсу и реверсу изделия (аналогично процессу штампования монет). Но ордена и знаки не всегда имели, так называемый, контррельеф, поскольку штампование можно производить не рельефным, а гладким пуансоном (что позволяет удешевить производство наград).
После закалки матрица и пуансон способны (без деформации) многократно штамповать листы металла, помещенные между ними. Для изготовления высококачественных заготовок наградной продукции применяются мощные прессы. Для снижения упругости и повышения пластичности листы металла подвергаются термообработке, т.е. нагреванию предварительно или непосредственно перед штампованием. При серийном производстве изделий, кроме формовочных (чеканочных) штампов, в СССР применялись также вырубные штампы – вторичное штампование необходимо для того, чтобы отделить штампованные заготовки от листа металла. Вырубка заготовок из листа производилась по их контуру, также с помощью пресса, а не вручную. После шлифовки штампованные заготовки передавались на следующий технологический этап.
Эмалирование заготовок
Для придания заготовкам декоративного вида их покрывали эмалью - красочным покрытием на металлической поверхности наград и знаков, которое изготавливалось из разных материалов и разными способами. Так, «холодной» эмалью называется краска, цветной лак или смола (эпоксидная), в то время как «горячая» эмаль является стекловидной массой, которую подвергают последующей термообработке. Технология холодной эмали является наиболее экономичной, но существенно уступает горячей эмали по качеству покрытия и эстетическим свойствам. Горячую эмаль широко использовали в СССР с 30-х по 60-е годы, а холодную – в 20-е и с 70-х годов, но только для нагрудных знаков (т.е. за исключением государственных наград).
Исходным материалом для изготовления горячей эмали служит кварцевый песок, поэтому ее химический состав почти не отличается от цветного стекла. В Советском Союзе полуфабрикат горячей эмали производился на керамическом заводе в Дулево (поэтому до сих пор отечественную горячую эмаль называют Дулевской). В действительности состав и технология изготовления горячей эмали дошли до нашего времени еще с эпохи Античности. Кварцевый песок сплавляют с оксидами различных металлов для получения разных цветов. Полученную после варки стекломассу растирают до состояния мелкой крошки и, смешав с водой, накладывают этот шликер на металлическую заготовку изделия. Как правило, эмаль накладывается на те части заготовки, которые представляют собой углубления в рельефе или ограничены его выступающими частями.
Существует несколько видов горячей эмали:
- прозрачная (транспарентная);
- глухая (опаковая).
Прозрачная эмаль - отличается прекрасными эстетическими свойствами, благодаря игре света. Кроме того, для усиления эффекта выразительности, поверхности изделия, предназначенные для покрытия прозрачной красной эмалью, предварительно покрываются симметричной гравировкой - гильоше, чтобы она просвечивала через слой цветной эмали.
Глухая эмаль делится на глянцевую и матовую – в зависимости от способности к отражению света. Особую ценность представляют нагрудные знаки, в декоративном оформлении которых сочетается горячая эмаль разных видов. За такие экземпляры коллекционеры готовы дорого заплатить. Например, как в случае с орденом Красного знамени – высшей награды за военные подвиги.
В эмалировании изделий наиболее ответственный этап состоит в термической обработке нанесенного на заготовку эмалевого шликера. Обжиг эмали осуществляется в муфельной печи при температуре 800 градусов в течение 1 минуты. В результате стекломасса сплавляется в однородный слой, приобретает яркость цвета и крепко сцепляется с поверхностью металла. Достаточно часто, чтобы исправить дефекты эмалевого покрытия, приходится несколько раз повторять процедуру обжига. После финального обжига поверхность эмалевого слоя подвергается шлифовке для выравнивания его поверхности, после чего вновь проводится обжиг изделия для «огневой» полировки эмали.
Для крепления советских орденов и знаков к мундиру (одежде) к их оборотной стороне припаивался винт с резьбой, чтобы фиксировать награду с помощью специальной гайки (закрутки) с тыльной стороны ткани. Чтобы придать готовому изделию особую выразительность и защитить металл от окисления, выполнялась технологическая операция нанесения гальванического покрытия – золочение или серебрение поверхности знаков.
Изготовление советских государственных наград осуществлялось только на Московском и Ленинградском монетных дворах. Соответствующие клейма ставились на тыльной стороне орденов – это были аббревиатуры «ММД» («МД»), «ЛМД», или надпись «МОНЕТНЫЙ ДВОР» («МОНДВОР»). Но кроме наград, два монетных двора также производили нагрудные знаки, которые также клеймились. В довоенный период занимались выпуском значковой продукции различные ювелирные мастерские и артели, в которых можно было купить знаки. Впоследствии их производством стали заниматься только специализированные фабрики. Как правило, клеймо производителя штамповалось на гайке (которая накручивалась на винт знака).
Продать нагрудный знак можно на сайте Антикварного клуба «Раритетус».
